Wyprodukowanie jabłek wysokiej jakości oraz ich zbiór w optymalnym terminie to na ogół połowa sukcesu. Sadownicy wydłużają podaż jabłek na rynku poprzez ich wielomiesięczne przechowywanie w chłodniach z warunkami niskotlenowymi. Odpowiednie przygotowanie obiektu przechowalniczego jest warunkiem niezbędnym do utrzymania wysokiej jakości pozbiorczej owoców.
Mycie komór
Pierwszym krokiem powinno być mycie i dezynfekcja komór. Rezultatem takiego działania jest ograniczenie źródła sprawców chorób grzybowych, co przełoży się na mniejszy odsetek zainfekowanych jabłek w trakcie przechowywania. Odkażanie komór najlepiej przeprowadzić bezpośrednio po zakończeniu sezonu przechowalniczego. Wtedy zabrudzenia nie są zaschnięte, wobec czego są łatwiejsze do usunięcia. Czyszczeniu podlegają posadzki, ściany, sufity oraz drzwi chłodnicze w komorach. Do mycia i dezynfekcji stosowane są detergenty dopuszczone do użycia w przemyśle spożywczym. Posadzki czyścimy myjkami przemysłowymi, zaś ściany i sufity pokryte panelami lub blachą – myjką wysokociśnieniową. W komorach uszczelnionych pianką poliuretanową należy użyć niższego ciśnienia, aby nie uszkodzić izolacji, co może zakończyć się utratą gazoszczelności. Po tych czynnościach komory pozostawiamy do wyschnięcia poprzez wietrzenie lub chwilowe uruchomienie urządzenia chłodniczego.
Przegląd techniczny
Z odpowiednim wyprzedzeniem należy dokonać przeglądu instalacji chłodniczej oraz urządzeń do kontrolowanej atmosfery. Ważną czynnością jest sprawdzenie termometru, gdyż nieodpowiednia temperatura przechowywania ma wpływ na procesy fizjologiczne zachodzące w owocach. Należy porównać odczyt z wyświetlacza ze wskazaniem termometru rtęciowego zamontowanego przy czujniku w komorze. Wielu sadowników instaluje wzorcowany termometr w okienku inspekcyjnym celem stałego monitorowania poprawności wskazywanych danych.
Wentylatory skraplacza znajdujące się na ogół na zewnątrz budynku narażone są na zasysanie zanieczyszczeń. Powoduje to spadek wydajności urządzenia, co przekłada się na dłuższe schładzanie owoców do docelowej temperatury oraz większe zużycie energii elektrycznej. Wobec tego za pomocą sprężonego powietrza, należy wydmuchać zanieczyszczenia znajdujące się pomiędzy lamelami.
Ponadto przed uruchomieniem chłodni należy dokonać oceny stanu oleju i freonu w sprężarce. W przypadku stwierdzenia ubytku tego gazu należy sprawdzić szczelność instalacji i uzupełnić jego niedobory do optymalnego poziomu, co przełoży się na wysoką wydajność układu chłodzenia.
W komorach przystosowanych do warunków KA należy przeprowadzić kontrolę płuczek dwutlenku węgla, generatora azotu, worków kompensacyjnych czy też zaworów bezpieczeństwa.
W przypadku płuczek i generatora azotu należy dokonać oceny wizualnej stanu technicznego oraz sprawdzić szczelność rur doprowadzających atmosferę z komory do płuczki oraz zaworów przełączających. Następnie należy sprawdzić rurociąg doprowadzający do płuczki powietrze atmosferyczne niezbędne do regeneracji złoża węgla aktywnego w cyklu desorpcji. Z punktu widzenia bezpieczeństwa użytkowania komór gazoszczelnych ważne jest, aby przed sezonem poddać kontroli worki kompensacyjne i zawory bezpieczeństwa. Sprawdzamy szczelność worków kompensacyjnych, zaś tzw. mokre zawory bezpieczeństwa zalewamy niezamarzającym płynem – glikolem do poziomu 0,6 do 1 cm wysokości rury wchodzącej do komory. W przypadku zaworów mechanicznych należy sprawdzić ich stan techniczny.
Ważną czynnością, o której nie wolno zapominać i należy przeprowadzać ją rokrocznie, jest sprawdzenie urządzeń pomiarowych do mierzenia stężenia CO2 i O2 w komorach chłodniczych, zwłaszcza w obiektach, w których przechowuje się jabłka w atmosferach zawierających <1% tlenu. Zarówno urządzenia zamontowane w płuczkach, jak i ręczne analizatory powinny zostać skalibrowane gazami wzorcowymi.
Testy gazoszczelności komory
Spełnianie wysokich wymagań konsumenta wymusza na sadownikach przechowywanie jabłek przy bardzo niskich stężeniach tlenu (ok. 1%), co można uzyskać tylko w bardzo szczelnych komorach. Najczęściej nieszczelności występują przy zużytej uszczelce okienka inspekcyjnego czy też drzwi gazoszczelnych, a ponadto przy połączeniach pomiędzy panelami, w narożnikach pomiędzy ścianami, sufitem i posadzką. Miejscem nieszczelności bywa również sam posadzka.
W obiektach z KA czy ULO testy szczelności przeprowadza się przy zamkniętej komorze z włączonym zaworem bezpieczeństwa. Za pomocą odkurzacza starego typu należy wytworzyć nadciśnienie rzędu 20 mm słupa wody. Takie ciśnienie ustalamy, wykonując z przezroczystego przewodu tzw. u-rurkę. Jeden z jej końców przymocowujemy do króćca zamontowanego w drzwiach chłodniczych, a drugi przyklejamy do drzwi i zalewamy wodą. Wzdłuż u-rurki montujemy podziałkę milimetrową, dzięki której wyznaczymy moment uzyskania oczekiwanego nadciśnienia (20 mm słupa wody). Jeśli spadek ciśnienia z 20 mm do 10 mm będzie trwał ponad 30 minut, to taki czas jest akceptowalny dla komór typu ULO. Jeżeli zaś ten czas wyniesie do 20 minut, to szczelność takiej komory zapewnia warunki KA. Należy zachować szczególną ostrożność przy sprawdzaniu gazoszczelności komór, gdyż wytworzenie większego nadciśnienia niż 20 mm słupa wody, może doprowadzić do rozszczelnienia komory.
Maciej Kania
Źródło: na podstawie artykułu Marka Grzędy (AgroFresh Polska) z numeru 9/2018 Sad Nowoczesny
